Genau das ist die Gretchenfrage
an der sich wohl die Geister hier im Forum scheiden. Die bekannten Laufradbau-Anleitungen gehen i.d.R. wohl von Neuteilen aus...
Wüsste man wie es "richtig" ist, würden hier nicht so viel darüber diskutiert werden. Da liegt sowohl bei der Speichenausrichtung, wie beim Einspeichen mit oder gegen Kerbrichtung nahe, dass es keine Auswirkung in technischer Hinsicht hat.
Nachvollziehbare Auswirkungen auf die Lebensdauer kann man nur schwer feststellen,
Dazu müsste man vier Laufradsätze aus identischem Material bauen:
- Nabe gekerbt, mit innenliegenden Köpfen Speiche in Fahrtrichtung
- Nabe gekerbt, mit innenliegenden Köpfen Speiche gegen Fahrtrichtung
- Nabe gekerbt versetzt, mit innenliegenden Köpfen Speiche in Fahrtrichtung
- Nabe gekerbt versetzt, mit innenliegenden Köpfen Speiche gegen Fahrtrichtung
Das wär ja noch technisch machbar.
Dann müsste man die vier Laufräder auf dem selben Rad mit dem selben Fahrer noch auf den selben Kilometern bei der selben Witterung aussetzen, bis zum Defekt.
Meine Erfahrung ist, dass es egal ist. Gegen die vorige Kerbrichtung eingespeichte Naben sehen halt blöd aus, falls man genau hinschaut. Genauso geht es mir mit innenliegenden Speichenköpfen an Speichen die in Drehrichtung zeigen. Das gefällt mir einfach nicht.
Gerissene Speichenlöcher kommen vor, das lag bei mir aber eher an der jeweiligen Nabe. Die FH-5500 HR hab ich schon mehrfach und in Kerbe und dann wieder versetzt eingespeicht. Der Nabenkörper hat wohl das ewige Leben, die FH-5700 war schon nach 300 Kilometern kaputt.
Zur Vierfachspeichung noch eine Anmerkung:
Mein Lieblingsvorderrad mit 36 L Suntour XC Nabe ist mit gebrauchten 1,8 mm Prym Speichen und
Mavic Open Pro Felge vierfach gekreuzt. Hatte das Material noch rumliegen und Lust, ein Laufrad zu bauen. Wenn ich mal wieder ein Vorderrad brauche, das im Sprint gut steht und dennoch komfortabel ist, werde ich es genauso bauen.
Solange das Material sicher ist, lohnt es sich zu experimentieren: einspeichen, fahren und berichten.
Moinsen
Ich hab dann auch mal ne Frage:
Wie messe ich den ERD bei einer ryde andra Felge?
Dadurch, daß die Löcher in irgendeine Raumrichtung schauen (Dirctional Drilling) und der Nippelsitz scheinbar auf einer Wulst sitzt und dazu auch noch abgesenkt ist (ID) bei gleichzeitig außermittiger Bohrung (ZigZag), wird es nahezu unmöglich, den ERD auf herkömmliche Weise mit zwei gegenüberliegenden Speichen zu messen.
https://www.ryde.nl/technology/
Auf die Angaben im Netz möchte ich mich nicht verlassen, weil es unglaublich viele Lochungen (und deren Durchmesser) und Winkel bei der Felge gibt. Habt ihr ne Idee? Normalerweise mache ich es mit zwei Speichen und Nippeln einer bestimmten Länge und messe den Abstand der Bögen, damit es mit meinem Kalkulator kompatibel ist.
Gruß
dasulf
Vorschlag 1
Eine Schnur durch die Nippel fädeln und spannen, an beiden Enden verknoten oder ein Ende verknoten und das andere mit Stift markieren dann die Länge messen.
Vorschlag 2
Aussendurchmesser der Felge messen, mit Tiefenmaß des Messschiebers den Sitz des Nippels messen,
den ERD berechnen.